模具抛光 返工率高，往往是多个环节把控不到位导致的。
第一，在进行模具抛光 时，如果不按正确抛光流程，一开始就使用最细的油石、砂纸或研磨膏抛光，那么粗的纹路可能无法被完全去除，导致抛光后的模具表面看起来虽然光亮，但仔细观察仍能看到粗的纹路，要去掉这些纹路，就要返工，增加抛光时间，给公司增加成本。
第二，员工如果不熟悉抛光流程、设备操作或产品质量要求，势必会导致模具抛光 过程中各种异常状况频出，从而增加返工率。因此，要加强员工培训，确保每位员工都熟悉操作流程和抛光标准，是减少人为失误的有效方法。
第三，设备参数设置不当，如果在模具抛光 过程中，抛光压力、抛光时间、以及抛光速度不当，会导致模具抛不到位或过抛，影响模具抛光效果，导致返工。
第四，在模具抛光 完成后，如果没有完善的质量监管机制，可能导致抛光过程中的问题无法及时发现和解决，流到客户手中才被发现，从而增加返工率。
综上所述，要降低模具抛光 的返工率，需要从抛光流程、设备操作、参数设置、产品质量监管等多个方面入手，全面提升抛光的效率和抛光质量。
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